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A primera vista, no es más que una gorra de cabina. Sin embargo, detrás de esta prenda, destinada a proteger al patrón de las salpicaduras, el viento aparente y las olas, se esconde una reflexión mucho más amplia sobre la evolución de los métodos de construcción en las regatas de alta mar. A petición de Damien Seguin, la agencia de Gildas Plessis ha desarrollado una protección para la cabina de origen biológico para su trimarán ORMA, con un objetivo prioritario: reducir la huella de carbono sin mermar el rendimiento estructural ni la ergonomía a bordo.
Reducir la huella de carbono sin alterar el ADN del barco
La primera dificultad consistía en integrar esta nueva estructura en un trimarán diseñado por Nigel Irens, cuyas líneas tensas forman parte de su identidad visual. Por lo tanto, el proyecto no se limitaba a añadir una protección adicional. Había que diseñar una pieza capaz de integrarse de forma natural en los volúmenes existentes, al tiempo que cumpliera con las exigencias de uso de un barco de regatas oceánicas.
Para Gildas Plessis, esta iniciativa iba más allá de un simple ejercicio estético:
«El objetivo era mantenerse fiel al espíritu del barco y, al mismo tiempo, demostrar que hoy en día existen alternativas viables a las soluciones fabricadas íntegramente en carbono».
Los primeros bocetos dejaron entrever rápidamente una silueta baja y angulosa. Las conversaciones entre el patrón, la agencia y los equipos técnicos dieron lugar progresivamente a una forma que, según sus diseñadores, evoca el universo de una nave de «Star Wars», con líneas marcadas que favorecen tanto la visibilidad como la protección.
La altura de la visera, los ángulos de visibilidad, las zonas de observación y la facilidad para realizar maniobras se han estudiado desde las primeras fases de diseño. Este enfoque ha llevado a optar por una estructura relativamente baja con el fin de limitar las perturbaciones aerodinámicas y, al mismo tiempo, proteger eficazmente al marinero.
Como resume Gildas Plessis:
«Una cubierta de cabina debe, ante todo, adaptarse a las necesidades del navegante. El diseño viene después, al servicio de esa función».
Esta lógica se refleja en las aberturas, las superficies acristaladas de PMMA y el equilibrio general del conjunto.
¿Por qué dejar de usar el sándwich de carbono clásico?
La verdadera singularidad del proyecto reside en la elección de los materiales. La construcción moderna suele dar prioridad a los sándwiches con núcleo de espuma de PET reciclada combinados con capas de carbono impregnadas de resina epoxi. Esta solución ofrece una excelente relación rigidez-peso, pero su huella de carbono sigue siendo considerable.
Para la gorra de Damien Seguin, el equipo de diseño ha optado por un enfoque diferente. La estructura se basa en un sándwich que incorpora un núcleo de madera combinado con fibras de vidrio y basalto. Se han conservado algunas tiras de carbono en los puntos en los que resultan imprescindibles para absorber las fuerzas.
El conjunto se fabrica con una resina de origen biológico. Esta elección permite reducir considerablemente las emisiones asociadas a la fabricación, al tiempo que se mantienen unas características mecánicas adecuadas para su uso.
Una obra en La Rochelle en el centro del proyecto
Con el fin de reducir aún más el impacto medioambiental, los diseñadores también han optado por eliminar una etapa habitual en la fabricación de piezas compuestas: la creación de un molde.
La producción se ha encargado al Astillero Fernand Hervé de La Rochelle, con el apoyo del equipo de Bérenger Balzeau, especialista en estructuras ligeras de madera técnica.
Los planos digitales resultantes del modelado 3D se han utilizado directamente en las operaciones de corte y montaje. Para Gildas Plessis, este método constituye una opción interesante para determinadas piezas únicas:
«Cuando se trabaja en una pieza única, conviene plantearse si realmente es necesario utilizar un molde. Su impacto medioambiental dista mucho de ser insignificante».
Este enfoque también permite reducir los plazos entre el diseño y la fabricación.
160 kg de CO? evitados con solo 8 kg más
Los resultados obtenidos ofrecen una idea precisa de lo que está en juego. A igualdad de resistencia, la solución de origen biológico elegida presenta un balance de 36 kg de CO? emitidos durante su fabricación. Una versión fabricada con una estructura clásica de carbono y epoxi alcanzaría unos 196 kg de CO?.
La diferencia asciende, por tanto, a 160 kg de CO? por una sola pieza.
Y, sobre todo, esta reducción va acompañada de una penalización de peso limitada. La diferencia de peso entre ambas soluciones es de solo 8 kg en una estructura sin pintar y sin los acristalamientos de PMMA.
Una iniciativa que va más allá del ámbito de la ORMA
Más allá del caso concreto del barco de Damien Seguin, este proyecto sirve de modelo de referencia en el ámbito de las regatas oceánicas.
Las cuestiones planteadas afectan directamente a los futuros Ocean Fifty, a los IMOCA o incluso a los Class40. ¿Hasta qué punto es posible sustituir los materiales derivados del petróleo? ¿Qué componentes pueden sustituirse sin comprometer ni la seguridad ni el rendimiento?
Esta gorra no responde a todas las preguntas. No obstante, demuestra que es posible adoptar otro enfoque en algunas piezas no estructurales importantes. En un sector en el que cada kilogramo cuenta, lograr reducir considerablemente las emisiones generadas durante la fabricación sin aumentar demasiado el peso es una señal que los diseñadores, las fábricas y los equipos de competición siguen con gran atención.
Y, a veces, los avances más interesantes empiezan con una simple gorra de piloto.
